隨全球氣候變遷議題升溫，淨零排放已由環保倡議轉為影響產業競爭力之關鍵門檻，國際間陸續推動相關貿易機制及法規制度，包括歐盟碳邊境調整機制(CBAM)、美國清潔競爭法案(CCA)，以及歐盟永續產品設計法規(ESPR)所延伸之綠色採購要求，並國際品牌大廠亦透過供應鏈減碳要求與採購規範，驅動供應鏈加速投入低碳轉型。
臺灣於2023年通過《氣候變遷因應法》，明確落實「2050淨零排放路徑」，並於2025年正式啟動碳費徵收制度，針對年排放量達2.5萬公噸以上之製造業進行課徵，一般費率每公噸新臺幣300元，並設置自主減量計畫之優惠機制。此外，國家減碳目標亦進一步強化2030中期目標較2005年減量約28±2%，並推動能源、產業、生活及社會四大轉型路徑，宣告產業正式進入碳排有價時代，企業經營模式由傳統成本導向，轉向綠色永續發展。
塑膠產業位於石化產業鏈中下游，產品廣泛應用於電子、醫療及民生領域，與國際供應鏈高度連動。依據2025年國家溫室氣體排放清冊，2023年總排放量約278.6百萬噸CO₂e，其中製造業占逾50%，化學材料產業約占製造業25%，依產業結構推估，塑膠產業約占石化體系排放10-20%，年排放量約為600-800萬噸CO₂e，屬能源密集產業，且電力相關排放占比可達70%以上。
從碳排結構來看，塑膠產業碳排主要來自製程能源使用與原料碳足跡兩大來源，以射出成型為例，單位產品碳排中材料端約占比60%、製程能耗約占40%，顯示材料選用與製程效率為關鍵減碳因子。目前多數企業已啟動溫室氣體盤查，部分出口導向業者亦導入產品碳足跡管理，隨國際品牌與供應鏈減碳要求持續提升，業者除維持品質及成本競爭力，亦須同步提升低碳材料應用、循環設計及碳揭露等能力，產業發展面臨結構性轉型壓力。
因應轉型需求，塑膠產業已由傳統單點改善，逐步建立整合材料、製造與供應鏈之低碳轉型模式，三大減碳核心策略如下：
- 製程改善：針對射出、押出等高能耗製程，導入全電式設備取代傳統油壓系統，優化模溫控制系統(如變頻溫控、即時冷卻)以縮短成型週期，並結合AI參數優化與模擬分析，降低試模次數與不良率，達到節能。
- 能源轉換：推動設備電氣化，導入高效率馬達、變頻控制系統及智慧能源管理，並透過再生能源(如綠電採購、太陽能）、廢熱回收及儲能系統整合，提升能源使用效率、降低碳排放量。
- 循環經濟：導入再生材料(如rPET)應用，並推動單一材質設計提升可回收性；此外，透過產品輕量化設計與邊料回收再利用，降低原料端碳足跡，提升資源使用效率，逐步由線性生產轉為循環經濟模式，降低環境負荷。
此外，產業發展亦帶動人才需求轉變，已由單一製程操作導向轉為跨領域整合能力，涵蓋低碳材料應用、能源管理與碳盤查、以及數位化與AI應用等專業。
邁向淨零之關鍵，在於整合材料、製程、能源及數位AI技術，政府透過政策引導與資源挹注，協助塑膠產業導入低碳製程與節能技術、推動循環材料應用及培育跨域專業人才，以加速產業轉型步伐，未來將持續強化碳管理能力與供應鏈協作機制，推動產業朝低碳化及高值化發展，提升國際競爭力並落實淨零目標。
資料來源：經濟部產業發展署